航空類零件相對于其他行業(yè)的零件來說，有一些顯著特征，決定了其加工工藝的選擇。如：其品類多，精度高，類型復(fù)雜，具有小批量，多種類的特點，而且航空零件在不斷的研發(fā)改進中，不會就某個類型大批量投產(chǎn)，適合小批量研發(fā)試制。因此無法采用大規(guī)模流水線生產(chǎn)方式來提高效率和降低成本。航空零件加工一般會采用機械加工方式來實現(xiàn)。 航天零件機械加工的材料-工藝-表面處理等各方面要求極其嚴(yán)格，一般航空材料會選用輕質(zhì)的鈦合金，鎂合金，還有其他優(yōu)質(zhì)的鋁合金，不銹鋼等。其加工一般要求一次性成型，不接受拆件焊接，精度要求高，關(guān)鍵位置不允許有偏差，甚至每一個螺紋孔都必須配合完美！另其外表面由于受到高氣流氣壓，雨打風(fēng)吹等惡劣環(huán)境，必須采用表面處理來保護，如氧化、電鍍、噴涂等。

復(fù)合加工工藝注意要點： （1）防止加工中出現(xiàn)干涉。由于車銑復(fù)合加工中心增加了銑削加工時的主軸刀具回轉(zhuǎn)功能，使其不同于原來車床的滑枕加刀夾結(jié)構(gòu)，顯得較為龐大。在加工零件時，必須要考慮是否會與零件、夾具、機床工作臺（或轉(zhuǎn)盤）產(chǎn)生干涉與碰撞。解決的方法是，應(yīng)用幾何虛擬仿真技術(shù)，虛擬仿真軟件環(huán)境建立零件、夾具、機床工作臺（或轉(zhuǎn)盤）和機床銑削主軸準(zhǔn)確的三維數(shù)據(jù)模型，運行數(shù)控加工程序，檢查刀具軌跡是否過切，判斷銑削主軸是否與零件、夾具以及工作臺干涉，并根據(jù)干涉具體情況采取有效措施予以調(diào)整，通過加長刀具刀桿的長度，加高夾具的高度，使銑削主軸有足夠的運動行程空間。 （2）工藝路線編排合理。車銑復(fù)合或銑車復(fù)合工序盡量安排在零件的精加工階段，也即零件的最終成形加工階段。粗加工或半精加工工序安排在常規(guī)設(shè)備上進行。這樣既可以規(guī)避高端設(shè)備資源緊張的情況，又最大化的將車、銑、鉆、鏜等多個工藝集中，一次性加工完成工件大部分加工，提高零件的加工精度。

航空發(fā)動機的渦輪盤、整體葉盤、渦輪葉片等零件的材料大多為鈦合金和鎳基高溫合金，如圖所示，由于大多是薄壁件，因此對其制造精度要求極高，對其加工刀具要求亦很高。高溫合金加工時由于其切削力大、加工硬化傾向大、切削溫度高、刀具磨損嚴(yán)重使其成為典型的難加工材料。 高溫合金家族共有的特點：導(dǎo)熱性差、彈性模量小、化學(xué)活性高和摩擦系數(shù)大，還具有其他高溫合金不具備的高強度、高韌性和高硬度的特點使得其歸屬于難加工材料行列。在車削過程中主要表現(xiàn)在切屑與前刀面接觸面積小，刀尖應(yīng)力集中，切削溫度高，切屑不易折斷并且鋸齒化嚴(yán)重，刀具磨損嚴(yán)重，導(dǎo)致加工效率很低，工件加工表面質(zhì)量較差。