航空類零件相對于其他行業(yè)的零件來說,有一些顯著特征,決定了其加工工藝的選擇。如:其品類多,精度高,類型復(fù)雜,具有小批量,多種類的特點,而且航空零件在不斷的研發(fā)改進(jìn)中,不會就某個類型大批量投產(chǎn),適合小批量研發(fā)試制。因此無法采用大規(guī)模流水線生產(chǎn)方式來提高效率和降低成本。航空零件加工一般會采用機械加工方式來實現(xiàn)。 航天零件機械加工的材料-工藝-表面處理等各方面要求極其嚴(yán)格,一般航空材料會選用輕質(zhì)的鈦合金,鎂合金,還有其他優(yōu)質(zhì)的鋁合金,不銹鋼等。其加工一般要求一次性成型,不接受拆件焊接,精度要求高,關(guān)鍵位置不允許有偏差,甚至每一個螺紋孔都必須配合完美!另其外表面由于受到高氣流氣壓,雨打風(fēng)吹等惡劣環(huán)境,必須采用表面處理來保護(hù),如氧化、電鍍、噴涂等。
在實際加工中刀具的選擇應(yīng)考慮以下幾個因素:工件材料、工件形狀、加工要求、加工機床、系統(tǒng)剛性以及表面質(zhì)量技術(shù)要求等。 以渦輪機匣零件為例: 1. 從工件材料上分析,變形高溫合金、鑄造高溫合金等難加工材料大量采用,這些難加工材料導(dǎo)熱系數(shù)小、強度大、切削溫度高,易產(chǎn)生加工硬化,切削時刀具磨損快,刀具壽命短,刀具消耗量大,因此必須合理選擇刀具幾何角度。 2. 從工件結(jié)構(gòu)上來看,壁薄、剛性差、難加工。加工零件凸起部分時,刀具系統(tǒng)容易與零件、夾具干涉,因此,必須對刀具路徑進(jìn)行優(yōu)化,如插銑加工代替?zhèn)茹姡招谐炭焖僮叩?,?yōu)化抬刀位置,采用螺旋插補等方式進(jìn)行銑削。 3. 從加工工序上分析,機匣需要經(jīng)過粗加工、半精加工、精加工,為了節(jié)省刀具費用,在制造這類零件時,粗加工時可采用高性能陶瓷銑刀,半精加工和精加工時采用標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金刀具和非標(biāo)高性能專用刀具,這樣可顯著提高生產(chǎn)效率。 4. 從加工經(jīng)濟性方面上來說,刀具配置方案需要不斷改進(jìn),盡量采用刀具商最新研發(fā)的產(chǎn)品。
航空發(fā)動機的渦輪盤、整體葉盤、渦輪葉片等零件的材料大多為鈦合金和鎳基高溫合金,如圖所示,由于大多是薄壁件,因此對其制造精度要求極高,對其加工刀具要求亦很高。高溫合金加工時由于其切削力大、加工硬化傾向大、切削溫度高、刀具磨損嚴(yán)重使其成為典型的難加工材料。 高溫合金家族共有的特點:導(dǎo)熱性差、彈性模量小、化學(xué)活性高和摩擦系數(shù)大,還具有其他高溫合金不具備的高強度、高韌性和高硬度的特點使得其歸屬于難加工材料行列。在車削過程中主要表現(xiàn)在切屑與前刀面接觸面積小,刀尖應(yīng)力集中,切削溫度高,切屑不易折斷并且鋸齒化嚴(yán)重,刀具磨損嚴(yán)重,導(dǎo)致加工效率很低,工件加工表面質(zhì)量較差。